L’affinage du métal en fusion. Le minerai extrait des gisements est transporté par camion vers le « tritout », impressionnante chaîne d’enrichissement par attribution et criblage, puis acheminé vers l'usine pyrométallurgique de Doniambo par le « Jules Garnier » ou le « Doniambo », deux navires affrétés à l’année par la SLN, dont chacun peut prendre en charge 28 000 tonnes à chaque voyage. L'un des cinq fours rotatifs de la SLN | | Débarqué, stocké dans le parc d’homogénéisation qui lui assure les constantes chimiques nécessaires au bon fonctionnement des fours, le minerai passe d’abord par le préséchage, dans deux fours d’une capacité de 200 tonnes par heure. Le but est de ramener son humidité moyenne à moins de 20 % pour utiliser moins d’électricité. |
Le minerai passe ensuite par une phase de calcination dans l’un des cinq fours rotatifs longs de 95 m sur 4 m de diamètre. L’opération porte le minerai en phase solide à une température supérieure à 900° C supprimant toute présence d’eau avant son admission dans les fours électriques.
| La fusion réduction est réalisée à une température de l’ordre de 1 400° C dans trois fours électriques Demag, longs de 33 mètres sur 13 de large, équipés de six électrodes de 1 mètre 40 de diamètre et composés d’une cuve rectangulaire totalement garnie de briques réfractaires. Le métal décante par gravité et devient le ferronickel brut de première fusion qui est coulé dans des poches d’une capacité de 25 tonnes. La scorie, composant stérile résiduel, est granulée sous un jet puissant d’eau de mer, recyclée puis utilisée pour des remblais. | | L'affinage du métal en fusion. |
Un important réseau d’électro-filtres permet de capter les fumées et de réinjecter les poussières dans le circuit de fabrication. 24 heures sur 24, des contrôleurs commandent, grâce à l'informatique, toutes les phases du processus, veillant particulièrement à la qualité définie par la certification ISO 9002. DES "CHIPS" OU DE LA MATTE
En fonction des commandes, la SLN fabrique deux produits issus d'une même base mais destinés à des applications bien distinctes : le ferronickel, dont elle est le premier producteur au monde, et la matte. On obtient le ferronickel (80 % de la production des fours électriques) en affinant le ferronickel de première fusion pour amener sa composition à 27 % de nickel (le reste étant essentiellement du fer) par une série d'opérations qui le débarrasse de son soufre. Il est livré aux clients asiatiques (2/3 des ventes), nord américains et européens sous forme de grenailles, des «chips » faciles à transporter et à manipuler qui représentent l'essentiel de la production, ou sous forme de lingots. Les producteurs d’acier inox en sont les consommateurs majeurs. La SLN en a produit 44 173 tonnes de ferronickels en 2007. | | |
| | La matte de nickel, (20 % de la production de Doniambo) est produite, par addition de soufre et élimination du fer par soufflage d’air, dans des convertisseurs appelés Bessemer du nom de l’inventeur du procédé. La matière première est constituée de ferronickels sortant des fours Demag, lingotés puis refondus, afin d’éliminer une partie de leur fer. Au final, la matte contient 77 % de nickel et du fer. Ce produit est exclusivement expédié à l’usine du groupe Eramet de Sandouville, près du Havre, où il est raffiné et transformé en nickel électrolytique de haute pureté (99,99 %) et en sels de nickel et de cobalt par un procédé hydrométallurgique unique, fruit de la recherche et de développements internes. La SLN a produit 13 996 tonnes de mattes en 2007. |
Le procédé pyrométallurgique de la SLN
La production du nickel : Géologie : vous avez dit nickel ? - Prospection et exploitation - Le procédé pyrométallurgique - Les unités de traitement du minerai - Le procédé hydrométallurgique
|
